Scania: Inspiratie uit 'het ware Noorden'

King of the road

Op woensdag 26 januari was ik, samen met een Lean-collega uit het Reinier de Graaf Gasthuis, op uitnodiging van de Verbeterpraktijk, te gast bij Scania in Zwolle. De rit van het station naar de productielocatie ging, hoe kan het ook anders, per Toyota Prius van Verbeterpraktijks' gastheer Anton van Lankveld. De tekst en foto op de website van Scania hadden me niet bemoedigd: minimaal 10 en maximaal 50 deelnemers. Een foto van een toeristentreintje. En bij even verder googelen kwam ik een bericht (met filmpje) in de Stentor tegen wat ik me daar bij voor moest stellen.

We waren van tevoren gevraagd na te denken over wat we zouden willen zien. Anton is streng. Het bezoek moet wel een doel hebben. Dus vooraf verwachtingen besproken en zelfs een model uit de tas getrokken op basis waarvan we Scania langs de meetlat zouden leggen. Bij aankomst doen we de uiterst plezierige ontdekking dat het een rondleiding-op-maat voor ons drieën wordt. Zonder treintje. Na koffie, ontvangst met presentatie en bezoekerspasjes uitgereikt te hebben gekregen ging de deur naar de productiehal dan eindelijk open. En bleken alle voorbereidingen waarop Anton zo streng had toegezien volstrekt zinloos. Mijn mond viel open.

PRODUCTIE
Eerst van de volkomen heldere doelstellingen die ingelijst aan de muur hangen bij binnenkomst in de hal. Hoe strategische hoofddoelstellingen tot 2015 als 'vanzelf' cascaderen in jaar- en operationele doelstellingen. En hoe helder die doelstellingen zijn. Op het gebied van veiligheid, gezondheid en aanwezigheid, kwaliteit en productie. Gezondheid en aanwezigheid? Het bevorderen van de gezondheid van je mensen klinkt toch een stuk plezieriger dan het terugdringen van ziekteverzuim...

Daarna voorzichtig oversteken. Het treintje blijft op de gemarkeerde parkeerplaats staan. Wij blijven op de duidelijk aangegeven wandelpaden. Alles oogt schoon, opgeruimd en veilig. Het station waar we naar kijken is de plek waar het 'huwelijk', zoals dat in deze industrie heet, plaats vindt. Het geassembleerde onderstel wordt voorzien van de bijbehorende motor. Het onderstel dat tot dit station zwevend over de lijn ging raakt nu voor het eerst de vloer. Een enorme motor verspert ons, precies op de takttijd van 5 en een halve minuut, de weg tijdens de met knipperende lichten gemarkeerde en volledig gemechaniseerde oversteek van de toeleveringslijn naar de hoofdassemblagelijn.

Langzaam maar zeker wordt duidelijk hoe het werkt. En hoe de informatie op de displays bij ieder station geïnterpreteerd moet worden. Er staat onder andere op dat er - het is het begin van de middag - inmiddels 43 linestops hebben plaats gevonden. Onze rondleider legt uit dat er rekening wordt gehouden met 88 minuten stoptijd per dag. Er mogen immers geen vrachtwagens de lijn af met ontbrekende onderdelen of andere problemen. Natuurlijk had ik hier over gelezen. Maar om het in de praktijk te zien is indrukwekkend. Waarom vinden we het in de zorg zo moeilijk om te stoppen en onze problemen op een structurele manier op te lossen? We zien ook tijdens de tour nog een aantal linestops maar het station waar de stop door plaats vindt is te ver bij ons vandaan om te zien hoe men de stop opheft en tegenmaatregelen inbouwt.

Meer informatie over Scania is te vinden op de aan te raden website procesverbeteren.nl. Voor een aantal artikelen kun je je op deze site (gratis) registreren. De artikelen "Bij Scania stroomt de verf op het ritme van de vraag" en "Lean Manufacturing: het geheim van succesvolle implementaties" zijn zonder registratie toegankelijk.

Van tevoren is ons verteld dat de totale levertijd van een vrachtwagen zo'n 3 weken is. Vanaf de start in Zwolle duurt het nog maar 7 uur om een vrachtwagen van het eerste tot het laatste station af te bouwen en te testen. Er komt dus iedere 5½ minuut een nieuwe vrachtwagen van de lijn. Die is al besteld en wordt daarom meteen afgeleverd. Grote en kleine vrachtwagens gaan afwisselend over de lijn gaan om de werklast te balanceren. Per dag rollen er dus maar liefst 135 vrachtwagens de fabriek uit!

Onze rondleider vertelde hoe, in het crisisjaar 2008/2009 de vraag naar vrachtwagens was ingestort. Minder dan de helft van de orders dan in voorgaande jaren. Die periode is Scania door gekomen zonder gedwongen ontslagen en is gebruikt om de takttijd te verlagen. Van 8 minuten (dus 100 vrachtwagens per dag) naar 5½ minuut. Anti-cyclisch investeren met resultaat. In de afgelopen 15 jaar is het aantal gebouwde vrachtwagens per medewerker per jaar gestegen van 3 naar 9. Met 80% minder claims en 5% meer aanwezigheid, zoals de grafieken laten zien. En is er de ambitie om in 2015 12,5 truck per medewerker per jaar te produceren.

Takttijd en andonkoord

LEAN
Wat is hier Lean aan? Hoe heeft Scania deze verbazingwekkende resultaten bereikt? In ieder geval door heldere, eenduidige policy-deployment, zoals we bij binnenkomst aan de doelstellingen zagen. En door het consequent gebruik maken van het andon en lijnstop-principe.

 Welke andere leantools zagen we bij Scania?

Andon is een manier om te laten zien dat ergens een probleem is. In een autofabriek wordt dat meestal gedaan door aan een koord naast de lijn te trekken. Zodra het probleem niet binnen de takttijd kan worden opgelost komt de lijn tot stilstand. Het tot stilstand laten komen van de productie is voor veel organisaties een ongehoord principe: "we hebben geen tijd om de oorzaak van onze problemen op te sporen, laten we eerst onze huidige problemen oplossen". Zie ook de volgende parabel: In het midden van het bos staat een man bomen om te hakken. Dit gaat niet goed want zijn bijl is bot en hij komt de bomen haast niet door. Een voorbijganger vraagt hem waarom hij zijn bijl niet laat slijpen. "Snap je dat dan niet", zegt de man: "Moet je zien hoeveel bomen ik nog moet, ik heb het daar veel te druk voor!" Duidelijk is dat bij Scania de bijlen geslepen worden.

Productie-overleg, ergonomie-status en verbeteren

Werklastverdeling naar takt

Vrijwel overal hingen whiteboards. Voor productie-overleg (focus op gap-to-plan), voor de ergonomische status van verschillende werkplekken en voor verschillende korte verbeteracties en kaizens van een week. Er was zelfs een plek met microfoons en speakers waar nieuwe verbeter-initiatieven gezamenlijk werden gepresenteerd en gevierd. Ook hingen bij diverse werkplekken borden met de werklastverdeling naar de takttijd.

Skelterbaan, incl werkplekorganisatie en visueel management

Werkinstriuctie in detail (de standaard)

Hoe 'leer' je dan werken in het Scania Productie Systeem? Daartoe heeft Scania een simulatie gebouwd. Aan de hand van het monteren van skelters over 6 stations leren medewerkers hoe er om wordt gegaan met werkinstructies maar vooral hoe er, vanuit 'standaards' kan worden verbeterd. Zo probeert Scania de zgn 8e verspilling, het onbenut laten van menselijk talent, te elimineren. Van iedere medewerker wordt iedere dag weer gevraagd verbeteringen te zien en er mee aan de slag te gaan.

GELEERDE LESSEN
Het bezoek aan Scania heeft geholpen om het 'ware Noorden' helderder te zien: hoe strategische doelstellingen geoperationaliseerd kunnen worden door te kijken naar 'gezondheid en aanwezigheid', naar doelen op het gebied van direct aan patiëntbehandeling bestede uren en het aantal behandelde patiënten per medewerker per jaar. En hoe dus in "Lean, lief en leuk" het lean begrip invulling kan krijgen.

Verder weet ik: het kost tijd. Heel veel tijd. Scania is nu 15 jaar onderweg. En nog steeds is er een dagelijks gevecht gaande tegen verspillingen. Om de werkomstandigheden en werkplekorganisatie te verbeteren. Iedere dag weer gedisciplineerd aan het verbeteren.